从铝合金的铆接、焊接、粘接三个方面分析了铝合金间的连接，并对铝合金与异种金属接触腐蚀类型进行阐述。

车身控制器（Body Control Module，简称BCM）作为整车电气系统核心零部件，实现了整车电气系统大部分功能，诸如外部灯光、内部灯光、门锁、电动车窗、车身防盗以及后除霜等多个系统的控制。因此BCM控制的负载包括不同类型，如车灯负载、电机负载、LED指示灯等。现以某自主品牌汽车车身控制器为例，通过以下几个方面浅析BCM开发过程中输出电路的设计方法。

新能源汽车的快速发展，得益于全球对清洁能源和可持续发展的重视。随着技术的进步，各种新能源车型如电动汽车（EV）、插电式混合动力汽车（PHEV）和氢燃料电池汽车（FCEV）相继问世。这些车辆在提供环保出行选择的同时，对车身结构和安全设计提出了新的要求。为此，本文探讨了新能源汽车的车身结构与安全设计，希望为相关从业人员提供一些参考。

当前，在轻量化技术广泛应用到客车的背景下，铝合金的客车车身所实施的骨架技术也得到了不断的改进。铝合金客车骨架的连接处理主要可通过焊接和铆接两种技术完成。与钢结构焊接相比，铝合金的焊接技术难度更高，需要技术人员掌握更高水平的焊接技术。同时铝合金的性能也导致骨架变形发生的几率更高，操作的难度也更大。铆接与焊接技术相比，工艺的复杂程度较低，在设备和夹具方面的成本也不高，且在装配车身期间不会发生较为明显的变形，因此铝合金的铆接技术具有更为简便的操作特征。国内在铝合金客车骨架方面的技术发展较晚，其铆接技术水平还存在一定的发展空间。尤其骨架的接头还需进行创新优化，从而研发出质量更轻便且连接稳定性更高的铆接接头效果。

在新能源浪潮之下，我国汽车工业实现了赛道更替、得到了迅速发展，自主品牌汽车在全产业链上大举扩张，整车制造中所用零部件上“国产标签”越来越多。但同时，强大汽车工业体系的形成并非朝夕之功、不能一蹴而就，相比德美日等汽车工业传统强国，中国在汽车制造工艺方面还有很多欠缺需要弥补。

在汽车行业逐步进入薄利时代的今天，降低成本费用是挽救企业利润的重要途径。对于车企而言，唯有挖空心思降低成本，才能真正提高市场竞争力，在激烈的市场竞争中立于不败之地。对于一台汽车，60%以上的零部件都是冲压件。而影响冲压生产成本的各要素中，生产原材料费用占比最大，约占70%。因此提高生产原材料利用率对整车成本控制具有十分重要的意义。

汽车车身开发过程中需要合理应用尺寸工程技术，帮助设计人员有效控制车身功能尺寸,提高车身生产制造质量。车身开发过程中通过工艺、数模等输入，制定车身定位措施，采用尺寸链分析其功能尺寸，做好优化改进工作，输出最佳定位措施、公差和测点等尺寸工程文件，采用最优化周期和成本确保其功能品质的合格。