引言：2016年国务院安委会办公室《关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》安委办〔2016〕11号文明确提出构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防机制，是遏制重特大事故的重要举措。2021年新《安全生产法》将生产经营单位应当建立构建安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防体系写入法律。将双重预防机制建设从政府部门的行政规定上升为法律义务，从法律层面上确保此项安全管理方法落地做实。从过去的重视事故发生后的调查追责警示他人认真履责防范事故发生，转变为事前规范安全管理行为防范和管控安全事故发生，真正做到本质安全。中石油集团公司于2021年制订了《安全风险分级防控和隐患排查治理双重预防机制建设导则》指导各单位开展双重预防机制建设工作。我公司在中石油总公司的工作指导下全面开展双重预防机制建设，将双重预防机制建设做实做细。以下就双重预防机制建设中开展风险分级风险管控工作的情况及工作中运用情况进行交流。
1 安全风险分级管控含义
安全风险分级管控就是指通过识别生产经营活动中存在的危险、有害因素，并运用定性或定量的统计分析方法确定其风险严重程度，进而确定风险控制的优先顺序和风险控制措施，以达到改善安全生产环境、减少和杜绝安全生产事故的目标而采取的措施和规定[1]。风险分级管控进一步使安全标准化具有可操作性和应用性，是实现事故提前防御和安全工作关口前移的有效方法。风险分级管控是按照风险越高管控层级越高的原则开展工作，对于技术含量高、操作难度大、风险等级高、可能发生严重后果的作业应进行重点管控[4]。风险分级管控是从防范事故发生的安全管控方法入手，从提升安全管理水平提高安全管理精细化入手，为防范事故发生设立第一道防线，隐患排查相对于风险管控是安全防控治理的末端[2]。风险分级管控与隐患排查治理体系是上下承接关系，如果只进行隐患排查而不去开展风险分级管控工作，安全管理工作就会抓不住重点，防范事故没有主次，就会造成工作很辛苦但安全成绩不如人意的被动局面。
2 风险分级管控体系构建
石油化工企业是国民经济发展的重要支柱，存在品种多生产工艺复杂，原料、成品、半成品多具有有毒有害、易燃易爆的属性，这些都决定了石油化工企业属于高危险行业，一旦出现安全生产事故，多会出现人员伤亡、污染环境的严重后果，社会关注度高、负面影响较大从而影响企业的长远发展，其危害性明显高于其他企业。因此，石油化工企业构建风险分级管控体系刻不容缓。为风险分级管控提供准确依据，优化风险防控措施，确保重大风险得到重点管控，需对石油化工生产全过程、全方位、全覆盖的进行风险点辨识，从源头上防范各类安全风险事故的发生，为构建安全长效的运行机制提供保障。
2.1 风险分级评价工作前的准备
首先，为了顺利开展风险分级评价工作，我们成立了工作组。由企业一把手任组长，安全部门牵头，各相关专业共同参与的临时工作小组。工作小组制定了工作程序管理办法，规定了定期进行评审总结的时间，确保风险分级评价小组有序开展工作。为了顺利开展工作，安全组首先组织全体成员进行了风险分级管控相关知识的培训，对风险分级评价工作中涉及的《企业职工伤亡事故分类》、《生产过程危险和有害因素分类代码》等标准中的内容进行学习。对常用的风险识别方法：危险与可操作性分析法(HAZOP)、安全检查表法(SCL)、作业危害分析法(JHA)、工作前安全分析（JSA）等进行学习培训，确保每一位参与者都能熟练的运用。
2.2 风险分级作业单元划分及风险点的梳理
风险辨识前首先需对辨识对象进行单元划分，一般划分有两种方法，一是按照属地区域进行划分，另一种是按照工艺流程介质特性进行划分，其各有优缺点。为工作方便我们主要是从生产工艺流程和装置位置进行条块几何型单元划分，这样划分简单明了与日常管理衔接，方便风险分级评价工作的开展。同时对作业单元内生产设备设施、日常作业任务、非常规作业任务等进行清单式梳理，确保区域内各风险点全覆盖无遗漏。为下一步安全风险评估工作的全面性、有效性、真实性打好基础。
2.3 安全风险评估
安全风险评估能为全面有效落实安全管理工作提供基础资料。在前期作业单元风险点梳理的基础上，对每个风险点进行安全风险评估。评估出不同环境或不同时期的安全危险性，加强安全管理采取工程技术消缺、个人防护保护、培训教育提高、管理考核责任落实等措施和手段,推动各阶层员工做好安全工作，使企业每位员工都能真正重视安全工作，让其了解及掌握工作环境中的个风险点及风险等级。在进行危险有害因素辨识中企业要全方位、全过程辨识生产工艺、设备设施、作业环境、人员行为和管理体系等方面存在的安全风险，不同行业应采取适合本行业的方法,如设备设施我们选用了安全检查表法(SCL)，工艺流程的风险辨识我们选择了危险与可操作性分析法(HAZOP)，大型压缩机我们选用了失效模式与影响分析法（FMEA）。工艺操作的风险辨识我们选用了工作前安全分析法（JSA）。力求对不同的分析对象采用最适宜的分析方法，能更准确全面的分析评价出风险点，
2.4 安全风险等级确认
安全风险等级确认，根据安全风险评估的结果以及分值所在的区间，确定安全风险等级，针对不同的风险等级，确定不同的管控措施,做到分类分级有效管控。在风险等级划分时根据事故发生的可能性（1-5级）和事故造成后果的严重程度（1-5级）的乘积值来判断确定风险的等级，各企业对风险判断值划分不尽相同，但总体思路一致。我企业采用1-4为一级风险，5-9为二级风险，10-15为三级风险，16-25为四级风险。采用风险评估方法确定安全风险等级，根据风险大小,采用红橙黄蓝四种颜色进行标识。安全风险分级管控运行机制根据辨识出的安全风险,综合考虑起因物、引起事故的诱导性原因、致害物、伤害方式等，确定安全风险类别。
2.5 风险分级管控措施
风险分级管控措施，为了保证安全风险分级管控能够在企业生产和管理中真正发挥作用,相应的保证措施必不可少。参考国家相关政策规定及各省市企业落地实施经验,因此石油化工行业的风险分级管控措施可从工程技术、管理措施、个体防护、教育培训、应急管理五个方面人手开展[2]。每一项风险管控措施并不一定必须有五个方面的内容，但一定是从这五个方面着手开展风险消减管控，有些措施是针对具体的某些风险采取的措施，如针对设备设施风险点采取的工程技术措施；有些措施则具有通用性。如个体防护和教育培训等。无论采取何种措施，最终要达到风险被有效管控的目标。
3 风险分级管控工作中遇到的问题及解决办法
此次风险分级评价工作开展以来，遇到了以下问题，大家广开思路采取了相应的办法，确保风险分级管控工作的顺利开展。
3.1 风险点梳理出现理解偏差
曾发生过的事故事件是否应作为风险点列入清单，在初期的辨识工作中大家出现认识不统一，作业活动清单未能全面覆盖所有风险作业活动。例如：装置曾发生过的事故事件，在首次进行的风险分级中就将此项疏漏，未能对以往发生的事故事件进行风险辨识工作。事故是什么原因造成的、采取了哪些防范措施、防范措施是否得到验证、风险等级是否降低，今后还将进一步采取哪些措施减少或避免类似事故的发生。这些以往都是作为事故事件工作管理。将其列入风险分级管控工作中进行再分析可以更好的利用已有安全资源，帮助进行风险分级工作。
3.2 《企业职工伤亡事故分类》中事故分类无法满足风险辨识需求
在风险分级评价中运用《企业职工伤亡事故分类》中事故分类无法满足操作活动的JSA分析。 在活动初期，对操作类作业活动使用JSA分析法进行风险辨识时发现，评价出来的后果千篇一律的是碰伤、砸伤、中毒等，未能全面体现工艺操作活动带来的风险后果。风险分级工作小组发现问题后，立即组织技术干部统一思想，将信息沟通不到位、流程确认错误、操作幅度过大等操作常见问题列为危害因素，将操作波动、装置停工、产品不合格、设备损坏等操作后果列为危害后果。并根据技术干部的要求制作了能体现操作活动的JSA模板，供大家参考。使JSA的分析更具有石油化工行业特点针对性和指导性。
3.3 未能做的全员参与风险分级管控工作
初期风险辨识分级工作，主要由装置技术干部组成的分析小组完成，班组几乎不参与此项工作过程，这不符合管理标准中要求全员参与的规定。生产部发现此问题后，立即重新作出工作调整。首先安排安全组制作培训PPT，对班组人员进行风险分级管控宣贯并进行风险分析工具JSA培训，已提高班组人员的思想认识和理论水平，同时制定周计划，每周安排一些日常作业交由各班组进行JSA分析。提高班组人员的风险辨识能力和安全意识。在分析小组中增加技师、班长、班组骨干参与风险辨识和分级。这大大提高了安全工作的参与度，提高了安全的培训宣传效果。
3.4 相似重复工作内容合并
操作活动风险辨识过程中，发现很多操作活动风险因素和危害后果都是相同或相似的，如果还是按部就班的一一分析，无形中会带来很大的重复工作量，生产部评审后将操作步骤相同，作业风险相同的作业在进行JSA分析时进行合并分析，对处理介质相同、工艺参数相近、设备结构相同的设备设施进行合并分析，以减少不必要的工作，同时可加快工作的进度。如相同介质，不同位号的取样操作；相同介质、相同类型机泵的开、停、切换作业等等。
4 风险分级成果运用
在对装置全面进行风险辨识和分级划分后，重点转向风险防控过程、风险防控后续措施落实，对措施的有效性予以评审。对风险控制效果进行定期评估、 跟踪验证。经评审风险控制措施不能满足风险防控需要时，还需重新组织制定风险控制措施并组织实施。实践工作中，生产部在编写自检作业卡过程中全面引入JSA安全分析表，让安全风险辨识结果和防控措施在作业前一目了然，班组自检作业时持卡作业，步步确认，作业风险得到有效管控。根据风险分级的结果对巡检路线进行优化，通过对装置全面的风险辨识，对风险较低的区域降低巡检频次，对风险较高的区域提高巡检频次。对重点设备加大检查力度，由原来的只有岗位人员检查，优化为检维修人员与岗位人员共同对设备进行检查，关键机组的检查由原来的只有岗位人员和主管技术干部检查，优化为机、电、仪、管、操共同进行定期联合检查，让专业的人管专业的事。用专业的眼光发现问题发现隐患及时处置问题，避免问题扩大化而转化为事故。
综述：
石油化工企业安全风险分级管控体系的构建需围绕企业安全生产的目标进行构建,结合企业的具体实际情况，构建一套适合本企业的管控体系。针对安全风险分级的结果，应从工程技术、管理措施、个体防护、教育培训、应急措施五个方面制定管控措施,实现对风险的管控[3]，达到防患于未然的安全目标。在此基础上，企业还应建立相应的考核制度和安全工作机制,才能保证安全管控体系的有效运作。全面开展安全风险辨识准确把握安全生产的特点和规律，全面推行安全风险分级管控，风险提前预判管控措施提前落实，安全事故管控关口前移，大力推进事故预防工作科学化、信息化、标准化，真正实现把风险控制在隐患形成之前、把隐患消灭在事故前面，让风险分级管控工作为企业的安全生产保驾护航。
参考文献：
[1]中国安全生产科学研究院，中国石油化工股份有限公司青岛安全工程研究院，危险化学品重大危险源辨识：GB 18218-2018[S]，北京：中国标准出版社：2018
[2]晋鹏，安全风险分级管控体系在化工企业的应用研究，山东化工，2021,50（20）：168-170
[3]王海霞，B啤酒生产企业的安全风险分级管控优化研究[D]，南宁：广西大学，2018
[4]沈明烨，风险分级管控在电厂的实践与思考[J],中国电力企业管理，2021（07）：72-73
