一、烟草机械企业生产车间精益管理的意义
精益管理（Lean Management）是一种有效的管理方法，旨在通过最小化资源浪费和提高价值创造能力来提高企业的绩效和竞争力。它起源于日本的“精益生产”（Lean Production），是丰田公司在20世纪50年代开发的一种基于寻找和消除浪费的生产哲学。其目的是消除企业生产中存在的浪费，提升生产效率、缩短生产加工周期及提升产品品质，用较少的资源创造出更多的价值。核心思想在于减少铺张、强调改善及精简组织机构，是以客户需求拉动为导向，使企业投入最低成本，并以提升效益为特征的生产管理模式。
烟草机械企业生产车间作为关键行业的重点部门，实现精益管理同样具有重要意义。一方面，通过识别和消除各种形式的浪费，如库存积压、不必要的运输、过度生产等，从而优化生产流程，减少不必要的时间和资源浪费，提高生产效率和产能利用率；另一方面，通过精细化的生产管理和资源配置，减少不必要的开支，提高资源利用效率，从而降低生产成本，提高企业整体盈利能力。
二、烟草机械企业生产车间管理面临的现实困境
（一）精益化管理意识不足
烟草机械企业生产车间精细化管理意识不足是指在管理实践中，对于精细化管理的重要性和方法论的认知程度不足，导致在生产过程中存在一系列问题和困境。
在具体的生产操作中，部分烟草机械生产车间管理者由于对精细化管理的概念和原理了解不深，可能更关注生产效率和产量，将注意力集中在完成任务和达到质量标准上，而忽视了对生产过程中细节的关注和管理。然而，精细化管理强调在生产过程中对每一个环节进行细致的控制和优化，以提高整体效率和质量。
精益管理强调通过最小化资源浪费和提高价值创造能力来提高企业绩效和竞争力。然而，在实际操作中，大部分管理者没有系统地学习和应用精益管理工具和技术，无法有效识别和解决生产过程中存在的浪费问题，难以引导团队进行持续改进和创新，无法实现生产过程的优化和效率提升。
（二）人员素养良莠不齐
由于烟草机械行业的特殊性，相关技术要求相对较高，需要掌握一定的机械原理和操作技能。然而，由于员工背景和教育程度的差异，导致烟草机械企业生产车间有些员工可能具备较高的专业技能，能够熟练操作和维护机械设备，而另一些员工可能缺乏相关技术知识和经验，导致操作不规范或技术质量不稳定。
加之部分烟草机械企业员工缺乏对品质的重视和认知，对质量标准理解不深，或者没有形成科学的质量管理方法和流程。这样就容易增加烟草机械生产过程中问题出现的概率，影响产品的质量稳定性。
（三）资源利用率普遍不高
部分烟草机械生产企业由于生产计划不准确或者供应链管理不顺畅，导致物料过剩或者过时，造成物料库存积压和浪费。同时，由于设备维护保养不到位或者生产排程不合理，一些设备可能长时间闲置或者处于低效运行状态，存在等待时间、停机时间和调整时间等非生产性的浪费，没有充分发挥其潜力。此外，生产车间可能存在人员调度不合理、岗位重叠或者员工不合理安排等问题，导致资源的浪费和效率低下，影响了生产效率。
三、烟草机械企业生产车间实现精益化管理的方向
（一）树立精益化管理意识
树立精益化管理意识对于管理者而言至关重要，在具体的管理过程中，可以从以下几个方面着手：一是了解精益管理的基本原理。通过网络课程、实地培训等方式学习价值流分析、持续改进、稳定生产等精益管理知识，掌握5S整理、标准化工作、流程平衡等精益管理方法，从而更好地指导烟草机械生产车间管理工作。
二是定期组织培训和交流会议。邀请专家分享精益管理的成功案例和经验。通过与其他车间管理者的交流和学习，可以拓宽视野，深入了解精益管理在其他行业的应用，并将其应用到烟草机械生产车间中。同时，要确保改善活动的可持续性，将改善作为持续改进的一部分，不断追求更高的效率和质量水平。
三是群策群力解决实际问题。管理者可以通过设立改善小组或提出奖励制度，激励员工积极提出改善建议，并提供资源支持他们实施改善方案。通过制定标准化工作程序、进行流程改善和优化等措施，加强对生产过程的控制和管理，引导团队关注生产过程中的细节，发现并解决潜在的问题和浪费，提高整体效率和质量。
（二）探寻柔性管理理念
一是针对管理人员与技术人员制定专业培训计划。一方面，组织开展管理人员的精益生产时，需重点关注管理理念的转变以及管理行为的标准性，引导管理人员建立精益价值观和管理思维，从而为实现有效管理提供辅助；另一方面，应着力提高技术人员的生产能力与创新能力，为逐步提高企业核心技术水平，创造出附加值高的新型产品提供保障，如：建立阶梯化人才培育体系，对普通生产人员、核心技术人员、质检质保人员进行个性化精益生产培训，提高生产人员主动参与创新的积极性。
二是强化质量意识。通过开展质量知识培训、组织质量分享会等活动，可以加强员工对质量的认知和重视，让他们了解产品质量对企业竞争力的重要性，并明确每个员工在质量管理中的责任和角色。这有助于提高员工在质量管理方面的积极性和主动性，从而降低生产过程中问题出现的概率，影响产品的质量稳定性。
三是实施持续改进策略。鼓励员工提出改进建议，并建立改进机制，可在很大程度上促进持续的流程改进和效率提升。这种改进机制还可以激发员工的创造力和工作热情，提高员工参与精益化管理和质量改进活动的积极性。
（三）促进车间资源合理配置
第一，优化物料管理，减少库存积压和浪费。针对物料过剩或者过时的问题，可以采取精益化管理的方法，建立完善的物料管理系统，对物料的采购、库存、使用和报废等环节进行监控和管理，加强供应商的配合和沟通，协调好供需关系，避免出现物料过剩或者过时的情况。
第二，提高设备利用率，减少非生产性浪费。建立设备维护保养制度，定期对设备进行维护保养，并采用先进的设备管理技术，实现设备的远程监控和智能化管理，提高设备的自动化程度和效率，减少等待时间、停机时间和调整时间等非生产性浪费。
第三，优化人员安排，提高资源利用效率。首先，需要建立科学的人员管理制度，对员工的工作量和工作内容进行合理安排，避免出现人员调度不合理和岗位重叠的情况。其次，通过加强员工培训和技能提升，提高员工的综合素质和工作能力，增强员工的适应能力和创新意识。最后，通过建立团队合作和共享知识的文化氛围，鼓励员工之间互相学习和合作，提高资源利用效率，推动企业的可持续发展。
参考文献：
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[3] 赵娅丽 . 构建国有企业精益管理体系的思考 [J]. 市场周刊 ：商务营销 , 2021, 000(038):P.1-2.