高压电机作为工业生产中的核心动力设备,其运行状态稳定性直接影响生产效率与安全。针对高压电机运行中易出现的机械与电气故障,本文围绕运行状态监测技术、故障类型分析、数据处理方法及优化策略展开研究。通过对比振动、温度、电流电压及绝缘状态等监测技术的应用参数与精度,明确不同技术适用场景;结合定子、转子、轴承等常见故障的成因与特征参数,建立故障判定阈值体系;采用小波变换预处理、时域 - 频域特征提取及 BP 神经网络诊断模型,实现监测数据有效分析,诊断准确率达 92% 以上。最后提出优化监测布局、完善数据管理及加强人员培训的策略,数据表明该策略可使故障漏检率降低 25%、误判率降低 18%,为高压电机安全稳定运行提供技术支撑。
机电设备作为现代工业的核心组成部分,广泛应用于各个领域,对生产效率与产品质量起着决定性作用[1][10]。然而,传统的定期维护和故障后维修方式存在诸多弊端,如高昂的维护成本、设备停机时间过长等问题[7][15]。基于人工智能(AI)技术融合振动信号与油液监测的预测性维护系统,能够通过对设备运行状态的实时监测与数据分析,提前预测潜在故障,从而有效提高设备可靠性并降低维修成本[5][8]。该系统通过整合两种监测手段的优势,弥补了单一监测方式的不足,显著提升了故障诊断的准确性和可靠性。实际应用表明,该系统在提高设备运行效率、优化维护计划方面具有显著效果,为工业领域设备维护管理提供了全新的解决方案。
本文介绍了基于物联网与边缘计算技术的特种设备智能监测系统设计,重点阐述了物联网与边缘计算技术原理、系统架构设计、温度压力实时预警功能实现以及系统应用挑战与应对策略。通过物联网技术实现设备间的互联互通与数据实时采集,边缘计算则通过在数据源头进行处理,显著降低了传输延迟并提升了系统的实时性。智能监测系统通过传感器网络布局、数据传输通道构建和边缘计算节点部署,实现了温度压力等关键参数的实时监测和高效的数据处理与分析。预警算法模型和预警流程的设计确保了系统能够快速响应潜在的安全隐患,有效降低事故发生的风险。此外,系统还面临数据安全与隐私保护、设备兼容性以及系统稳定性等挑战,通过加密技术、标准化接口规范和冗余设计等策略应对这些挑战。未来,智能监测系统有望与人工智能、大数据等新兴技术进一步深度融合,提升监测精准度与智能化水平,实现动态风险评估与智能诊断分析等功能。