精益教育借鉴精益生产、精益管理等思想，把精益工具与教育规律有机融合起来，以激发每个学生的兴趣、潜能、主动性和创造性为中心、精准施教。精益教育把培养培养德智体美劳全面发展的社会主义建设者和接班人作为首要目标，把培养学生兴趣爱好、顽强的意志等良好的非智力因素作为重要目标。精益教育策略就是利用精益工具，精准施教、减少教育浪费，提高效率，激发学生学习兴趣和主动性、创造性。

目的：探讨精益管理用于静脉用药集中调配中心药品配置效果。方法：以实施精益管理时间点为分组依据，将2019年8月~2020年7月未实施精益管理的时间作为对照组，将2020年8月~2021年3月实施精益管理的时间作为研究组，比较两组退药率、换药差错率。结果：研究组的差错率显著低于对照组（P<0.05）。两组退药率比较差异不显著（P>0.05）。研究组的配置时间、退药占用时间显著短于对照组，两组比较差异具有统计学意义（P<0.05）。研究组输出药物所致患者感染率、因静脉药物医疗纠纷率明显少于对照组，差异具有统计学意义（P〈0．001）。结论：精益管理能优化静配中心药物调配，使得换药差错率降低，效果更优。

通过使用物理引擎，将生产环境的三维模型与精益数据分析的方法通过代码化的方式进行结合，实现数字化工厂仿真的应用，从而探索出一种简单、方便、快捷的数字化孪生技术。论文在代码开发以及仿真案例对比分析方面进行了详细的阐述，并对后续的研究及发展方向提出了几点看法和建议。

为解决就医环境、就诊流程、 技术规范、安全隐患和医患关系等方面存在的诸多问题，亟须寻求先进、科学的管理模式来提升医院管理水平，助力医院高质量发展。我院采取 6S 精益管理模式以来，通过整理、 整顿、清洁来改善环境卫生；以清扫(即是规范)来将前三项制度化、规范化，持续优化工作流程，对日常管理中出现的问题进行研究、分析并解决。优化服务流程、提升服务质量与就诊效率；以素养来规范服务行为，重视仪容仪表， 提升员工素养，树立良好形象；以安全来消除安全隐患，定期开展应急预案演练，提高安全意识，患者满意度得到显著提升。6S 精益管理是可满足现代医院管理建设需求的先进、科学的管理模式，在“进一步改善医疗服务行动”中，加强精益管理和医疗服务管理，提高医疗服务质量，改善群众就医体验，有利于全面提高医疗服务水平，提升患者满意度，创建服务品牌，提升医院美誉度。

烟草农业生产中，烟叶是重要的基本原材料。随着现代烟草农业的快速发展，对高品质烟叶的需求不断增加，传统的烟叶种植模式已无法适应现代农业快速发展的需求。传统的分散种植模式导致烟农种植规模小、管理效率低、种植技术落后，致使烟叶种植户的经济效益较低。因此，探索和实施烟叶种植的精益化管理成为现代烟草农业发展的重要方向。

目的 探讨六西格玛管理方法联合二维码在仪器设备管理中的应用，优化仪器设备清点流程，缩短仪器设备清点时间。方法 应用六西格玛的定义-分析-测量-改进-控制管理模式对我科仪器进行管理，联合二维码进行电子化管理，比较实施前后的效果。结果 通过改进优化了仪器设备清点流程，其中仪器设备清点时间Z值由1.52提升至2.94，清点仪器平均时间由32.55min降至10.38min，护理人员满意度评分均分由14.01分升高至20.77分，仪器设备维护相关知识考核成绩由82.94分升高至94.51分，仪器设备未定点放置率由50%降至20%，仪器设备交接准确率由73.33%提升至90%（均P<0.05）。结论 运用精益六西格玛管理办法联合二维码对仪器设备进行管理，优化了仪器设备清点流程，缩短了仪器设备清点时间，提高了护理人员满意度及仪器设备相关知识考核成绩，因此六西格玛管理方法联合二维码在仪器设备管理是可行的。

生产线规划方法的整个过程按照系统工程的方法论，以需求为起点，用正向分析的方法，以精益生产为规划的原则，数字化为实现手段，规划高效的装配生产线，并通过生产线仿真在建设实施前对效果进行验证。通过系统化的生产线规划，是实现高效灵活、定制化、数字化的生产模式的前提条件，也是最终实现生产线规划的理论基础。

选取2019年6~2019年8月份在我院进行局部麻醉的60例患者作为对照组，并选取2019年9-2019年11月在我院进行局部麻醉的60例患者为观察组。对照组采用人性化护理，观察组采用人性化护理精益化的方式进行干预，并将两组患者的观察指标进行对比。护理人员的人文护理知觉评分及护理满意度丰显著高于对照组（P<0.05)，护理不良事件及焦虑、护理不良事件发生率均显著降低（P<0.05）。运用人性化护理精益化管理模式，对局部麻醉患者实施人性化护理，可以改善患者的人文关怀意识，改善患者的护理满意度。

本文充分研究台区运维业务发展需求，利用物联网、边缘计算等先进技术，研制智能配变终端或集中器、分支线路监测终端、末端感知终端等关键装备，并辅以大数据分析技术，打造全面感知物联网智能台区，加强对低压台区的精益化管理能力，全面提升客户服务响应效率和配网运营管理水平。

虽然我国对航空制造业的发展，比较重视，但是，在其生产管理过程中存在一些问题，传统的生产管理模式，生产效率低，会对航空行业的发展造成不利的影响。在信息化条件下，需要航空行业通过先进的科学技术，以及理念，提高航空行业的生产效率。比如，在其生产管理中，引进精益化生产管理理念，根据航空企业的具体情况，建设精益生产管理体系，从而做到合理的分配各项资源，减少资源的浪费情况，提高航空行业的生产管理水平和质量。

航空产品制造的过程中，应用精益生产模式不仅能够起到降低生产成本的重要作用，还可以显著提升航空产品的质量，满足当前不断变化的航空制造需求。由于航空产品精度较高，实际生产过程中产品质量会受到诸多不确定因素的影响，为了能提升航空产品的质量水平，实现产品零缺陷最终目标，需要在产品的设计、工艺和制造各个环节严格落实控制措施。基于此，本文在对质量控制进行梳理后，探究精益生产模式下航空产品的质量控制措施。

在航空产品实施精益生产模式不仅需要降低生产成本，更要实现生产产品质量的稳定性，从而使得航空产品更加安全。本文从航空产品实施精益生产模式的必要性入手，从航空产品的产品设计、工艺设计、制造过程以及质量验收几方面对航空产品精益生产模式中进行质量控制可以采取的措施进行分析。

在当前经济全球化和国内产业结构调整的背景下，我国煤矿企业面临诸多经营管理的挑战。本研究旨在分析现有煤矿企业中的经营管理难点，并提出了相应的优化措施。研究指出，煤矿企业普遍存在一些问题，为应对这些挑战，研究建议煤矿企业应积极构建完善的财务管理制度，创新管理理念，利用数字化技术与网络系统提升管理效率，并且强化人力资源的策略性管理，以促进企业可持续发展。

本文针对飞机制造过程中的工艺流程标准化问题，结合精益制造的理论与方法，提出了一种基于精益思想的飞机工艺流程标准化改进方案。通过对当前飞机制造流程的分析，识别其中的浪费环节，并通过优化工艺流程、标准化操作规范等手段，提升生产效率，降低成本。研究表明，精益制造在飞机工艺流程中的应用可以有效提高生产线的工作效率，缩短生产周期，并改善产品质量。

目的：评价精益管理在医院药库管理中的应用效果。方法：采用精益管理模式对该院药库进行管理，通过比较使用精益管理模式前后该院药库仓储能力、药品周转速度以及工作效率等，评价精益管理模式的应用效果。结果：采用精益管理模式实施后医院资源利用率提升，药品周转速度提高，仓储能力显著增强。结论：精益管理模式在医院药库管理中具有很大的应用潜力，通过这种管理式，药库可以更好地满足患者的需要，并提供更高质量的服务，值得推广应用。

本文构建针对医院建筑基于精益建造的绿色施工管理模式，包含了绿色施工管理的目标、管理方法和管理流程。采用6S现场管理、末端计划者体系和准时化相结合的管理方法，对进度、质量、成本、安全、环境5个方面确定各项管理流程，建立管理模式。有助于减少施工阶段的资源浪费，减少对环境的影响，缩短工期，提高质量，降低成本，对于提升建设单位和建筑企业的绿色施工管理水平具有一定的理论和应用价值。

为了适应新时期的发展要求，航空企业需要在自身的档案管理工作落实过程中引入精益生产思想。航空企业开展精益化档案管理工作是实现可持续发展的必备条件，而精益生产的原理是对传统的工作模式进行改进和创新，让各部门的主要权责得到明确，对不同岗位职能做好细化，落实到每个员工，同时采用6S管理方式，让航空企业文件得到准确的分发，建立信息化档案管理平台，不仅能够提高档案管理的工作效率，还可以提升航空企业档案管理工作的整体质量，使得此项工作具备的实际意义得到充分体现。

精益管理源自工业行业，是日本丰田公司创造的一种生产管理模式，但医院也可以借鉴这种理念，优化自身经营管理流程。现代社会有关精益管理的理论体系已经逐渐完善，为实践工作提供了有力地理论支持。其理论核心在于实现价值的最大化发挥，尽可能减少不必要成本消耗，提高工作质量，以简化流程的方式来达成投入最优资本的目标。现阶段医院开始重视全面预算管理的实施，通过制定规划、资源分配、监督控制、绩效考核等环节的落实，来全方面管控内部资源，为医院高效率组织各项医疗服务创造优势，推动战略发展目标的实现。本文以精益管理的视域，来探讨全面预算管理在医院的实践思路。

随着中国制造2025的逐步推广，各行各业均在开展产业的转型升级，我国航空机载系统相较于国外机载系统，起步较晚，技术水平相对落后，为保障我国航空事业的发展，其能力的提升至关重要。本文以航空机载系统机械加工生产为切入点，将精益生产及智能制造的理论方法与技术进行了统一考虑，结合实际设计经验，总结了精益智能机加产线设计的主要规划方向及精益、智能核心元素，为后续产线设计提供参考。

本文旨在深入研究生产流程改进与精益生产在制造业中的应用，在生产流程改进方面，强调理论基础与实际应用相结合，提出六西格玛和价值流映射等方法的有效性，并关注生产效率、成本降低与质量提升的关系。在精益生产方面，以价值观念、流程价值流和拉动制造为核心原则，通过识别价值流、建立拉动系统和持续改进，实现了高效生产和质量提升。最后，通过汽车制造业、电子制造业和快消品制造业的成功案例分析，验证了精益生产在不同行业的实际应用成果。